畢節(jié)塑膠模具的生產(chǎn)過程和注塑加工生產(chǎn)過程中的注意事項
一、塑料制品的工藝分析。
在進(jìn)行模具設(shè)計之前，設(shè)計師同意塑料產(chǎn)品是否符合注射成型的原則，應(yīng)與產(chǎn)品設(shè)計師詳細(xì)討論。包括產(chǎn)品的幾何形狀、尺寸精度和外觀要求，以及關(guān)于在雙色注塑中盡量減少不必要的麻煩的討論。
其次，模具結(jié)構(gòu)設(shè)計。
一套優(yōu)秀的模具不僅需要良好的加工設(shè)備和熟練的雙色注塑工人，另一個重要因素是良好的模具設(shè)計，尤其是復(fù)雜的模具，占模具質(zhì)量的80%以上。優(yōu)秀的模具設(shè)計之一是在滿足客戶需求的前提下，降低加工成本、難度和時間。這不僅需要充分消化客戶的需求，還需要了解機器、加工工藝、模具結(jié)構(gòu)，以及模具廠本身的加工能力。因此，要提高模具設(shè)計水平，必須:
1.了解每套模具設(shè)計的每一個細(xì)節(jié)以及模具中每個零件的用途。
2.設(shè)計時參考以往類似設(shè)計，了解模具加工和產(chǎn)品生產(chǎn)情況，借鑒他們的經(jīng)驗教訓(xùn)。
3.為了加深模具與機器的關(guān)系，更好的了解機器的工作過程。
4.了解被加工產(chǎn)品的加工過程，了解加工特點和局限性。
5.了解自己設(shè)計的模具的測試結(jié)果和改造，并從中學(xué)習(xí)。
6.設(shè)計時盡量采用成功的模具結(jié)構(gòu)。
詳細(xì)了解模具流入對產(chǎn)品的影響。
8.學(xué)習(xí)幾種特殊的模具結(jié)構(gòu)，了解新的模具技術(shù)。
塑料模
第三，確定模具材料，選擇標(biāo)準(zhǔn)件。
在選擇模具材料時，不僅要考慮產(chǎn)品的精度和質(zhì)量，還要結(jié)合模具廠加工和熱處理的實際能力，做出正確的選擇。另外，為了縮短制造周期，請充分利用現(xiàn)有的標(biāo)準(zhǔn)件。
零件加工和模具裝配。
注塑模具的精度不僅符合設(shè)計中的結(jié)構(gòu)和合理公差，而且在零件加工和模具裝配中也非常重要。所以在雙色注塑中，加工精度和加工方法的選擇是有主導(dǎo)性的。模制品的尺寸誤差主要由以下幾個部分組成:
1.模具的制造誤差約為三分之一
模具磨損引起的誤差約為六分之一
3.模制件收縮不均勻造成的誤差約為三分之一
4.計劃收縮和實際收縮不一致造成的誤差約為六分之一
5.考試模式。
從設(shè)計到裝配，模具組只占整個制造過程的70%到80%。計劃收縮與實際收縮不一致引起的誤差，脫模是否順利，冷卻效果，尤其是澆口位置、尺寸和形狀對產(chǎn)品精度和形狀的影響等。，必須按試用類型進(jìn)行檢查。因此，模具測試是測試模具和選擇成型工藝不可或缺的一步。現(xiàn)在來說說塑料注射成型模具產(chǎn)品的維護(hù)。如果我們常見的塑料制品不在乎保養(yǎng)，正常的使用壽命是可以縮短的。一般來說，維護(hù)時應(yīng)注意以下事項:1。注塑加工企業(yè)首先要為每個模具配備一張履歷卡，詳細(xì)記錄使用、管理(潤滑、清洗、防銹)和損壞情況，并做好統(tǒng)計。因此，我們可以知道哪些零件，零件是否損壞，磨損程度，從而為發(fā)現(xiàn)和解決問題、模具的成型工藝參數(shù)和產(chǎn)品使用提供信息材料。
2.當(dāng)注塑機和模具正常工作時，塑料注射成型企業(yè)應(yīng)測試模具的各項性能，確認(rèn)模具的存在狀態(tài)，并測量模具中塑料零件的尺寸，以確定對型腔、型芯、冷卻系統(tǒng)、分型面等的損壞。根據(jù)塑料零件提供的信息，可以確定模具的損壞狀態(tài)和維護(hù)措施。
塑料注射加工
3.注塑模具的表面管理要注意。直接影響產(chǎn)品的表面質(zhì)量，重點是防腐。因此，選擇合適、質(zhì)量好、防銹油尤為重要。模具生產(chǎn)完成后，根據(jù)不同的注塑成型，需要通過不同的方法小心地去除剩余的注塑成型。模具中殘留的注射液和其他沉積物可以用銅棒、銅線和模具清洗劑清除，然后干燥。
禁止精加工鐵絲、鋼筋等硬物，防止表面被劃傷。如果有腐蝕性死星引起的銹蝕，用砂輪機打磨、打磨、噴防銹油，然后將模具存放在干燥、陰涼、無塵的地方。
4.注塑模具中的幾個重要零件需要跟蹤檢查。頂出和導(dǎo)向零件用于確保模具的打開和關(guān)閉運動以及塑料零件的頂出。如果這些零件因損壞而堵塞，生產(chǎn)將會中斷。因此，必須保持頂桿和導(dǎo)柱的潤滑(選擇合適的潤滑劑)，并定期檢查頂桿和導(dǎo)柱的變形和表面損傷。
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